PENERAPAN METODE KAIZEN SIKLUS PDCA UNTUK MENURUNKAN DEFECT PADA PROSES MACHINING DI PT. MITSUBISHI ELECTRIC AUTOMOTIVE INDONESIA (MEAINA)

Abstract

PT. Mitsubishi Electric Automotive Indonesia (MEAINA) adalah perusahaan komponen otomotif yang berdiri sejak tahun 1987 dengan nama PT.Tjiparaj Permai Electrindo. Perusahaan ini mengalami cukup banyak perubahan hingga akhirnya berubah nama menjadi PT. Mitsubishi Electric Automotive Indonesia. Dengan produk utamanya yaitu alternator dan starter. Serta produk turunannya seperti bracket, rotor, over running clutch, brush holder dan lain-lain. Berdasarkan data historis defect lini machining periode Juni - Agustus 2019 jumlah defect alternator bracket rear (ABR) adalah yang tertinggi. Hal ini dipengaruhi oleh buruknya performa lini produksi secara khusus line ABR 17, dimana selama periode tersebut rata-rata defect yang terjadi mencapai 1.420%/bulan diatas target perusahaan sebesar 0.360%. Oleh karena itu dalam penelitian ini akan dilakukan perbaikan pada line ABR 17, dengan mengurangi jumlah defect yang paling dominan terjadi yaitu defect Diamter Bearing Box (DBO) menggunakan pendekatan Kaizen siklus PDCA. Setelah dilakukan perbaikan, jumlah defect pada line ABR 17 mengalami penurunan menjadi 0.55% pada bulan November 2019 dan 0.46% pada bulan Desember 2019.