Abstract:
PT. YPMI adalah salah satu perusahaan manufacturing yang bergerak dibidang otomotif yang menghasilkan komponen penting sepeda motor yang berupa gear transmission. Adanya peningkatan jumlah komponen yang diproduksi dari 54 menjadi 95 komponen membuat aliran produksi gear machining tidak teratur dengan sistem produksi saat ini (job shop) dengan tata letak mesin secara departmental Layout, aliran menjadi panjang dan perpindahan proses menjadi banyak dengan demikian momen perpindahan material semakin meningkat karena adanya aliran backward dan jumping proses antar department. Adanya kemiripan karakteristik proses dan desain antar komponen perlu dilakukan perancangan ulang proses, untuk itu dilakukan penelitian yang bertujuan untuk melakukan perancangan ulang proses gear machining dengan mengelompokkan mesin dan model kedalam bentuk sel. Data yang diperlukan data cycle time dan demand untuk menghitung kebutuhan mesin. Layout saat ini untuk menghitung jarak dan momen saat ini, selanjutnya data aliran proses untuk membuat inciden matrix yang digunakan untuk mengelompokkan mesin dan model dengan pendekatan Algorithma Average Linkage Clustering (ALC). Rancangan yang dipilih adalah Layout dengan momen perpindahan material terkecil. Dari tiga alternatif yang dibuat berdasarkan ALC, kemiripan proses dan kemiripan desain. Terpilih Layout alternatif kedua dengan terbentuk empat sel dengan aliran proses straight line, tidak ada jumping proses serta aliran backward dan dengan pergerakan intracel dalam aliran prosesnya mampu menghasilkan momen perpindahan material terkecil sebesar 23.818.447 kgm dengan efisiensi sebesar 31 % atau lebih rendah 10.818.380 kgm dari momen kondisi awal.
