Abstract:
PT Chiyoda Kogyo Indonesia adalah perusahaan Jepang yang berlokasi di
Cikarang, bergerak dalam bidang robotik, otomatisasi pabrik, dan mesin presisi.
Dengan meningkatnya permintaan, perusahaan mengalami masalah pemborosan
seperti defect, extra-processing, overproduction, waiting, dan inventory yang
mengurangi efisiensi produksi. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi
waste yang berpotensi terjadinya kegagalan dalam proses produksi dan merancang
solusi perbaikan. Pendekatan yang diterapkan adalah Lean Manufacturing dengan
metode FMEA untuk mengidentifikasi serta memprioritaskan potensi kegagalan
berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN), mode kegagalan dengan RPN
tertinggi dianalisis lebih lanjut menggunakan Root Cause Analysis (RCA) untuk
menemukan akar masalah, dan 5W+1H dan Benefit Cost Ratio (BCR) untuk
merumuskan rekomendasi. Analisis menunjukkan bahwa masalah yang menjadi
prioritas adalah ketidakakuratan dimensi lubang (RPN 120) dan pemasangan baut
dengan pemeriksaan ganda yang berlebihan (RPN 180). Dibandingkan dengan
kondisi sebelumnya, penerapan solusi seperti validasi parameter mesin, prosedur
operasional standar verifikasi teknis, standar visual assembly, serta redistribusi
operator terbukti efektif mengurangi potensi kegagalan. Rekomendasi ini
diharapkan dapat meningkatkan mutu produk, memperpendek waktu penyelesaian,
serta mempertahankan daya saing perusahaan.
